- Processo di Pressofusione -

La tecnologia della pressofusione, o colata sotto pressione, è relativamente recente, le prime presse sono state costruite nel ‘novecento, ma ha avuto un’evoluzione molto rapida negli ultimi decenni. Il processo della pressofusione è particolarmente adatto a produrre grossi volumi di componenti di piccole e medie dimensioni, che richiedono un buon livello di precisione, qualità superficiale e consistenza dimensionale.

La sua evoluzione è stata determinata dalla crescente richiesta di beni di consumo, (elettrodomestici, auto, moto meccanico, ecc.) ed ha trovato applicazioni in tutti i campi. Le attrezzature necessarie alla realizzazione di getti pressofusi sono delle specifiche macchine per pressofusione (le presse) e gli stampi.

Risultati soddisfacenti si possono raggiungere solamente se si dispone di una approfondita conoscenza tecnica e scientifica. Al giorno d’oggi possono essere ottenuti getti con geometrie molto complesse, spessori minimi, tolleranze ristrette, ed elevate caratteristiche meccaniche. Risultati apprezzabili si ottengono solamente se tutti i fattori che interagiscono sul processo vengono costantemente controllati e monitorati, e per questa ragione risultano determinanti l’esperienza, la sensibilità, l’intuito e la creatività di tutto il personale aziendale.

Nel processo di pressofusione vengono utilizzati almeno tre componenti essenziali:

1. La pressa
2. Lo stampo
3. La lega

 

La pressa o macchina per pressofusione

Le macchine per pressofusione sono mosse da energia idraulica , che viene conferita al fluido mediante pompe azionate elettricamente. Le presse più diffuse sono quelle orizzontali, e si diversificano a loro volta in “Macchine a camera fredda” e “macchine a camera calda”.

Nelle macchine a camera calda il forno di fusione fa parte della macchina e il dispositivo d'iniezione è collocato nel crogiolo. Il crogiolo, scaldato da un forno con bruciatore, contiene il metallo fuso, che attraverso un foro viene aspirato dal pistone entro la camera d'iniezione e di qui viene compresso nella conchiglia attraverso un iniettore. Lo stampo è costituito da una parte fissa e da una parte mobile, scorrevole entro perni di guida e che quindi può essere rimossa, con sistemi oleodinamici, per l'espulsione del getto solidificato.

Lo stampo deve essere progettato in modo che, dopo l'apertura, il getto sia trattenuto dalla parte mobile e possa essere rimosso solo con l'azione di estrattori; questi sono perni disposti entro fori ricavati nella conchiglia e comandati da molle che, all'apertura della conchiglia, provocano l'espulsione del getto.

Nelle macchine a camera fredda il metallo viene fuso in un crogiolo separato. Nelle macchine a camera fredda la camera d'iniezione è collegata direttamente alla parte fissa dello stampo; il materiale fuso viene introdotto di volta in volta dall'operatore nella camera d'iniezione attraverso un apposito foro.

L'azione del pistone, comandato da sistema oleodinamico o idraulico, comprime il materiale fuso entro la cavità dello stampo. Anche in questo caso lo stampo può essere aperto per rimuovere il getto mediante estrattori.

 

Lo Stampo

Lo stampo è il mezzo che da la forma al pezzo. La buona realizzazione di una fusione dipende molto dalla bontà della progettazione e realizzazione dello stampo nonché del suo uso una volta montato in macchina.

Esso è costituito da vari elementi, ottenuti con diversi tipi di acciai, e trattati termicamente nella zona che determinerà la forma del getto.

 

Le leghe da pressofusione

I materiali utilizzati per ottenere le fusioni appartengono alla famiglia dei metalli e delle leghe non ferrose:

• Alluminio e sue leghe,
• Zinco e sue leghe (zama),
• Rame e sue leghe (ottone, bronzo),
• Magnesio e sue leghe,
• Stagno e sue leghe.

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